高质高效，智造升级  ——焊接机器人工作站

随着我国生产方式向柔性、自动化、智能化转变，构建以智能制造为根本特征的新型制造体系迫在眉睫。卫华率先将智能检测传感技术、伺服驱动技术、远程监控技术、机器视觉技术应用在大型钢结构生产线上，与上海明匠联合开发了主梁、端梁、台车焊接机器人装备，形成智能化焊接机器人生产线。

该智能化生产线可实现π型梁180°自动翻转和内缝、角焊缝的自动焊接及智能焊接工艺控制、焊接质量在线监测与故障诊断，大大提高了焊接效率，保证了焊接质量，降低了安全隐患，实现了自动化、定置化、规范化生产管理，是国内首套大型结构件焊接机器人生产线。

1、智能化、自动化水平高。机器人配备有接触传感、电弧传感等先进传感技术，始终保证焊缝处于坡口或角接接头中心；通过PLC与机器人本体实现无间隙联动，并在机器人焊接程序的指令下完美实现产品的全位置焊接，重复定位精度±0.5mm。

2、焊接效率高，焊缝质量好。机器人工作站每天可以持续不间断工作16个小时以上,焊接效率高，焊缝成型美观，焊缝质量好，无焊瘤、气孔、裂纹等焊接缺陷。

3、维护简便，安全性高。各控制系统单元可实现独立控制和综合自动控制，具有手动、自动双重电气保护；系统具有过载保护及急停功能，有效保证人机安全。

卫华在生产方式和发展模式方面寻求创新和突破，以构建智慧工厂为目标，以焊接机器人为核心开展智能化生产，实现卫华起重机器人关键结构件智能化、柔性化和数字化制造，使传统起重机向起重机器人转变，以机代人成为起重机行业发展的必经之路。